在傳統(tǒng)的機(jī)械制造技術(shù)中，通常采用鑄造進(jìn)行復(fù)雜工件的生產(chǎn)，例如采用精密鑄造或壓力鑄造。同時(shí)，隨著鍛造和模具成形技術(shù)的發(fā)展，其產(chǎn)品已經(jīng)很難加工或者已經(jīng)不可能制造出來。因此，工業(yè)發(fā)展迫切需要現(xiàn)有技術(shù)的重大改進(jìn)或者新技術(shù)的出現(xiàn)，因而增材制造技術(shù)的出現(xiàn)便具有重要的意義。激光增材制造技術(shù)是增材制造技術(shù)中最具代表性的一類，按照其成形原理分類，最具有代表性的是激光選區(qū)融化（SLM）和激光金屬直接成型（LMDF）技術(shù)，激光選區(qū)熔化技術(shù)的原理如圖1所示。

1．增材制造

當(dāng)前，增材制造技術(shù)已經(jīng)成為工業(yè)生產(chǎn)中最有活力和前途的技術(shù)之一。與傳統(tǒng)的機(jī)械制造技術(shù)采用減材方式相比，增材制造技術(shù)具有周期短、無模具、柔性高、不受材料和零件結(jié)構(gòu)限制等一系列優(yōu)點(diǎn)，在汽車、醫(yī)療、電子、軍工、航天航空等領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用。通過采用蜂窩、晶格或其它的復(fù)雜結(jié)構(gòu)，還可以優(yōu)化工件的重量和功能參數(shù)及減少壁厚等。對于所有的新技術(shù)而言，質(zhì)量控制是一個非常關(guān)鍵的問題。目前為止，對于增材制造技術(shù)質(zhì)量控制問題的研究還不夠深入，而無損檢測是提高增材制造質(zhì)量控制水平的關(guān)鍵技術(shù)。本文對增材制造過程中的缺陷類型進(jìn)行了總結(jié)，指出了增材制造過程中的無損檢測技術(shù)需求，通過總結(jié)各種無損檢測技術(shù)的優(yōu)缺點(diǎn)得出了激光超聲技術(shù)的應(yīng)用潛力。

2．增材制造技術(shù)的缺陷類型

典型的增材制造工件如圖2所示。增材制造按工藝過程可以分為原料、制備過程中、制備完成后和服役過程四個階段，每個階段中都可能存在不同類型的缺陷，需要檢測的內(nèi)容也不盡相同。原料中需要檢測的主要內(nèi)容包括粉末尺寸、顆粒形狀和形態(tài)、物理化學(xué)性質(zhì)和材料供應(yīng)等，制備過程中主要的檢測內(nèi)容為應(yīng)力狀態(tài)、熔融狀態(tài)、材料性能、零件扭曲、孔隙、殘余應(yīng)力（消除外力或不均勻的溫度場等作用后仍留在物體內(nèi)的自相平衡的內(nèi)應(yīng)力）、過熔深度和融合質(zhì)量，制備完成后主要的檢測對象為幾何形狀偏差、殘余應(yīng)力、產(chǎn)品各向異性、裂紋、氣泡、夾雜、表面缺陷、孔簇、嵌入較深的缺陷和孔隙率（指塊狀材料中孔隙體積與材料在自然狀態(tài)下總體積的百分比），服役過程中形成的缺陷主要有表面缺陷、裂紋和變形。激光增材制造中幾種典型的缺陷如圖3所示。

其中，裂紋、氣孔和孔簇等連續(xù)缺陷最為危險(xiǎn)，這些缺陷通常存在于大部分工件中。相對于傳統(tǒng)的鍛造、鑄造或模制零部件來說，增材制造工件的突出特點(diǎn)之一是其孔隙率更高?？紫堵实脑黾涌赡軙档土慵膹?qiáng)度，局部的孔簇會導(dǎo)致服役中裂紋的形成，而微孔的存在通常決定了增材制造工件的動態(tài)性能（如疲勞） 。同時(shí)，由于部分區(qū)域的淬火引起局部金屬偏析，導(dǎo)致在金屬結(jié)晶過程中出現(xiàn)特定的應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)。較高的殘余應(yīng)力會導(dǎo)致變形、幾何尺寸變化和微裂紋的形成，因此應(yīng)力狀態(tài)是增材制造過程中重點(diǎn)檢測的內(nèi)容。

3．增材制造技術(shù)的無損檢測需求

增材制造的工件通常是一次性的，并且制造成本極其昂貴，因此傳統(tǒng)的破壞性試驗(yàn)通常無法用于增材制造工件的檢測。同時(shí)，由于增材制造工件是一層層創(chuàng)建的，屬性更加難以預(yù)測，這就對增材制造工件的質(zhì)量檢測提出了挑戰(zhàn)。從某種意義上來說，無損檢測可以在不破壞工件完整性和服務(wù)性能的條件下完成對工件的質(zhì)量評估，可以滿足增材制造工件的獨(dú)特檢驗(yàn)要求。

全過程檢測要求將無損檢測方法用于增材制造過程中熔融狀態(tài)下金屬材料的表征，這遠(yuǎn)比制備好的工件檢測難度大，同時(shí)要求檢測過程不能干涉增材制造的加工過程。增材制造設(shè)備和工藝中需采用改進(jìn)的無損檢測傳感器和控制器以提高檢測和控制能力，提供實(shí)時(shí)的可見性并調(diào)節(jié)制造環(huán)境。在沉積過程中的實(shí)時(shí)檢測和材料性能的確定，需能夠提高合格零件的生產(chǎn)，使得增材制造生產(chǎn)的零件可以直接用于安裝。

為了提高增材制造的工件質(zhì)量，可能需要對整個系統(tǒng)實(shí)行閉環(huán)過程控制，例如能夠逐層監(jiān)控零件并控制或減輕零件的扭曲和殘余應(yīng)力，同時(shí)為每個增材制造工件提供詳細(xì)的生成記錄。過程控制也可以擴(kuò)展到制造之前的原料，并驗(yàn)證零件的微觀結(jié)構(gòu)、幾何形狀和質(zhì)量。由于在制造過程中，工藝參數(shù)偏離其最佳值可能會導(dǎo)致所加工工件的服役性能惡化，所以需要通過無損檢測結(jié)果對增材制造工藝參數(shù)進(jìn)行評價(jià)，評價(jià)的主要參數(shù)例如：聲發(fā)射方法計(jì)算的系統(tǒng)偏差和光學(xué)傳感器來確定的熔池深度。

針對材料的無損評價(jià)主要有五個方面的需求：原料無損檢測、完成工件無損檢測、缺陷影響監(jiān)測、設(shè)計(jì)產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫和物理參數(shù)參考標(biāo)準(zhǔn)。原料無損檢測，例如金屬粉末尺寸、顆粒形狀、微觀結(jié)構(gòu)、形態(tài)、化學(xué)成分分子和原子組成，這些參數(shù)需要被量化并最終評價(jià)其性能一致性；完成工件無損檢測包括制造工件（無需進(jìn)一步處理）和后處理工件（需進(jìn)一步處理），檢測內(nèi)容包括小尺寸孔隙、復(fù)雜工件幾何形狀和復(fù)雜的內(nèi)部特征；缺陷影響，用無損檢測方法對完成工件中缺陷類型、產(chǎn)生頻率和尺寸進(jìn)行表征，便于理解產(chǎn)品屬性對于產(chǎn)品質(zhì)量和性能的影響；設(shè)計(jì)產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫，一個微觀結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)庫可以編譯闡明過程結(jié)構(gòu)與性能之間的關(guān)系，包括每個過程中收集的圖片或者照片，例如輸入材料特性、原位過程監(jiān)測及制造和后處理后完成生成的特征等；物理參數(shù)參考標(biāo)準(zhǔn)，目前缺乏合適的全尺寸工件來評價(jià)增材過程中的無損檢測方法的可行性，由于增材制造的零件幾何形狀復(fù)雜、有嵌入較深的缺陷、有不同的微觀結(jié)構(gòu)（均與鍛造相比），無損檢測必須創(chuàng)建校驗(yàn)儀器的物理參考標(biāo)準(zhǔn)。

在增材制造過程中，需要對可能產(chǎn)生的缺陷進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測，需要克服表面形貌和制備溫度的影響，需要無損檢測技術(shù)與制造過程進(jìn)行集成而不影響增材制造工藝；加工完成的零件需要在驗(yàn)收階段和使用壽命期間進(jìn)行評估，確定其服役性能。此外，在零件的整個生命周期中，需要表征材料的微結(jié)構(gòu)和形態(tài)，對原子和分子進(jìn)行精細(xì)測量，表征內(nèi)部應(yīng)力狀態(tài)等。總之，及時(shí)可靠的檢測不同性質(zhì)的缺陷和監(jiān)測這些缺陷如何發(fā)展對于增材制造工藝具有重要的意義。因此，采用無損檢測方法需要滿足材料、設(shè)計(jì)以及測試需求，能夠用于材料的全壽命周期，包括制造過程中優(yōu)化、實(shí)施過程檢測、生產(chǎn)后的質(zhì)量驗(yàn)收以及服役過程中的質(zhì)量監(jiān)測。因此，增材制造的各個階段對于無損檢測都有明確的需求。

4．增材制造技術(shù)中無損檢測技術(shù)的發(fā)展

目前在無損檢測方面的技術(shù)主要包括：計(jì)算機(jī)斷層掃描、滲透測試、渦流檢測、超聲檢測和紅外相機(jī)測量。如圖4所示是一種采用聲發(fā)射方式監(jiān)測3D打印的實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)。

X射線檢測在工業(yè)上有著廣泛的應(yīng)用，無疑可以用來檢測增材制造零件的孔隙率、尺寸誤差和其他缺陷。X射線入射角直接影響檢測缺陷的大小和形狀，可以顯示小于2％的樣品厚度的缺陷。計(jì)算機(jī)斷層掃描可以對所有樣品進(jìn)行檢測，而超聲檢測和滲透檢測是針對工件表面。X射線計(jì)算機(jī)斷層掃描具有檢測內(nèi)部缺陷和內(nèi)部特征的能力，可檢測封閉孔和高密度夾雜物。同時(shí)，計(jì)算機(jī)斷層掃描檢測技術(shù)也具有一定的局限性，例如X射線的容積效應(yīng)明顯。同時(shí)，由于不能檢測到垂直于X射線束的裂紋，導(dǎo)致其不能可靠的檢測缺陷?？傮w而言，X射線計(jì)算機(jī)斷層掃描是一種強(qiáng)大的對增材制成品進(jìn)行無損檢測的技術(shù)，使得描述材料的結(jié)構(gòu)、形狀分布和缺陷的定量尺寸成為可能。

增材制造的一個突出特點(diǎn)是比傳統(tǒng)的鍛造、鑄造或模具成型零件具有更高的孔隙率，在這些零件中呈現(xiàn)不規(guī)則的粗糙表面，使得檢測表面缺陷的傳統(tǒng)無損檢測方法難以應(yīng)用。滲透檢測為表面檢測技術(shù)，檢測固體材料及其制件的表面與近表面缺陷，用于檢測不經(jīng)過加工和拋光的多孔或者粗糙工件，難度較大，測量位置較深的復(fù)雜的內(nèi)部結(jié)構(gòu)或者晶格結(jié)構(gòu)，需要更新更靈敏的非接觸無損檢測方法。

Dinwiddie等人采用紅外相機(jī)揭示了增材制造過程中孔隙、未融合和外濺熔材等缺陷。他們開發(fā)的圖像處理特殊算法可以定量描述孔隙率，但是沒有具體說明可檢測的最小缺陷尺寸。Gatto和Harris 用分辨率508像素／英寸的CMOS攝像頭，安裝在距離工作面135 mm的位置，在合成過程中，攝像頭采取逐層拍照，然后通過專門開發(fā)的算法處理，獲得各層幾何參數(shù)，層照片可以確定孔隙的幾何尺寸以及計(jì)算橫截面的形狀偏差等。這種方法的局限在于，一方面只能分析外部表面情況而無法檢測內(nèi)部，另一方面表面粗糙度會嚴(yán)重影響檢測結(jié)果。

Guan等人采用EX1301邁克爾遜光學(xué)相干斷層掃描系統(tǒng)評價(jià)選擇性激光燒結(jié)的工件，其可以達(dá)到的三維圖像的空間分辨率約為10 μm （相比之下X射線為50 μm），同時(shí)可以檢測中空、未粘合和表面粗糙度，如圖5所示，但是這種方法無法檢測大尺寸工件。Guan等人指出，光波的穿透深度取決于材料的吸收和反射特性，并且背反射光波的空間相干性和時(shí)間相干性會影響測量精度，所以該技術(shù)只能應(yīng)用于非金屬材料。這種方法與X射線計(jì)算機(jī)斷層掃描具有相同的靈敏度，但是光學(xué)層析技術(shù)可以用于逐層生長的過程檢測。

Rudlin等人研究了渦流、激光超聲、激光成像方法用于增材制造過程的檢測。實(shí)際上，以上三種方法，都尚未用于制造過程的檢測，僅能用于制備后的人工缺陷檢測，評估增材制造工件的近表面缺陷。激光熱成像的原理是采用紅外相機(jī)針對樣品中激光加熱的部分進(jìn)行實(shí)時(shí)熱成像，揭示樣品斷面激光加熱的不均勻性，該方法檢測表面以下的缺陷時(shí)靈敏度低，試驗(yàn)中只可靠地檢測了一個直徑為0．6毫米深度為0．2毫米的缺陷。在0．5 mm以上的深度條件下，渦流技術(shù)的檢測靈敏度為0．4 mm，而當(dāng)檢測近表面缺陷時(shí)，激光超聲和激光成像方法的靈敏度要低于0．2 mm ，如圖6所示。

激光超聲檢測是一種可用于快速掃描的非接觸檢測方法，利用超聲在金相截面上橫向和縱向的速度不同，可以表征樣品中超聲波傳播的各向異性，若采用激光激勵干涉接收，波前參數(shù)可用于確定近表面缺陷的尺寸和深度，通常用于焊縫的缺陷識別以確保管道和軌道的完整性，目前采用激光超聲檢查金屬樣品粉末沉積的研究還較少。由于激光超聲可以采用一個激光源產(chǎn)生強(qiáng)大的超聲波脈沖，具有易于支配的波形和寬光譜范圍，因此與壓電激勵相比，其空間分辨率高3～10倍。同時(shí)，因?yàn)榧す庹T導(dǎo)超聲脈沖不存在振蕩，并且脈沖持續(xù)時(shí)間比PZT縮短6～7倍，因此可以實(shí)現(xiàn)更高的分辨率和更高的靈敏度，盲區(qū)很小。目前，激光超聲對于尺寸范圍150～500 μm的不連續(xù)缺陷，檢測深度可達(dá)700 μm，但是當(dāng)深度超過300 μm靈敏度明顯減小，激光超聲用于增材制造產(chǎn)品的孔隙率和各向異性檢測的研究還很少。總之，激光超聲用于增材制造的無損檢測展現(xiàn)了較大的潛力，但還需要與制造過程進(jìn)行集成，考慮使用這種方法對增材制造過程進(jìn)行逐層實(shí)時(shí)監(jiān)測。

此外，殘余應(yīng)力的測定方法可以分為物理測定法和機(jī)械測定法，機(jī)械測定法通常是破壞性方法，例如切槽法鉆孔法?？捎糜跉堄鄳?yīng)力檢測的無損檢測方法主要有磁性法、X射線衍射法及超聲波法等。其中，磁性法是根據(jù)鐵磁體飽和過程中應(yīng)力與磁化曲線之間的變化關(guān)系進(jìn)行測定，在一定范圍內(nèi)使用；X射線法理論完善，但存在射線傷害并且僅能測定表面應(yīng)力及對特定位置的晶格畸變難以測量，因此其應(yīng)用受到很大限制；超聲波法則是無損檢測方法中最有發(fā)展前景的方法，具有快速、現(xiàn)場實(shí)測方便、既能測表面又能測內(nèi)部殘余應(yīng)力等特點(diǎn)，尤其是激光超聲技術(shù)具有更大的應(yīng)用潛力。

5．增材制造無損檢測技術(shù)的展望

無損檢測在增材制造中的應(yīng)用存在許多問題，無損表征需要描述的內(nèi)容有小尺寸孔隙、固有缺陷、復(fù)雜幾何尺寸和復(fù)雜的內(nèi)部特征等，NASA還沒有完全接受增材制造的一個主要原因是目前增材制造過程中仍缺乏足夠的無損評價(jià)手段。

對于材料和產(chǎn)品缺陷，無損檢測方法中的原位檢測目前還不健全，例如對材料沉積和實(shí)時(shí)測量的高速成像，對不連續(xù)的熱梯度、空隙和夾雜物的原位檢測。此外，目前的控制方法，對于增材制造工件的微觀結(jié)構(gòu)等，無法實(shí)現(xiàn)傳感器的反饋控制。若想解決應(yīng)用中的這些問題，就必須使開發(fā)和實(shí)施原位無損檢測技術(shù)，確保最大程度上檢測材料缺陷。由無損檢測方法測得的工藝參數(shù)可能包括在線傳送、送粉密度、變形、殘余應(yīng)力、結(jié)構(gòu)成分、吸收功率，裂紋和孔隙等。

阻礙無損檢測技術(shù)作為一種原位檢測工具應(yīng)用的難點(diǎn)在于：

1） 快速融化和冷卻，使得實(shí)時(shí)監(jiān)測微小缺陷十分困難，

2） 任何無損檢測方法都必須維持增材制造環(huán)境所需的條件，如室內(nèi)氣壓和激光保護(hù)安全系統(tǒng)，

3） 大部分增材制造設(shè)備的設(shè)計(jì)不易于集成NDE傳感器，必須采取預(yù)防措施確保無損檢測傳感器的插入不影響增材制造加工，

4） 大多數(shù)增材制造設(shè)備無法開放控制。

總之，對增材制造技術(shù)的無損檢測研究還有許多工作要做，增材制造技術(shù)本身缺陷的特征及形成機(jī)理還需要積累，針對這些缺陷的無損檢測技術(shù)應(yīng)用及增材制造設(shè)備和無損檢測設(shè)備的集成都存在大量的問題需要研究。目前，增材制造設(shè)備存在的關(guān)鍵障礙是現(xiàn)有的無損檢測方法和技術(shù)無法用于增材制造材料檢測和制造過程中的零件檢測，或者是無法用于原位檢測。同時(shí)，采用傳統(tǒng)的無損檢測技術(shù)對增材制造完成的零件進(jìn)行檢測，仍然很具有挑戰(zhàn)性。

6．結(jié)論

增材制造技術(shù)工藝過程的各個階段都對無損檢測提出了明確的要求，缺乏足夠的無損檢測手段是阻礙增材制造技術(shù)進(jìn)一步廣泛應(yīng)用的關(guān)鍵原因。目前存在的主要問題，一方面是無損檢測技術(shù)本身的應(yīng)用局限性，另一方面是增材制造和無損檢測設(shè)備的集成問題。

除了增材制造過程中可能存在的缺陷外，殘余應(yīng)力也是一個需要重點(diǎn)監(jiān)測的對象。在眾多的無損檢測手段中，激光超聲技術(shù)無論是對于殘余應(yīng)力的檢測，還是對增材制造缺陷的檢測都最具有應(yīng)用潛力。

（作者：陳建偉，趙揚(yáng)，巨陽，劉帥，馬?。?/p>